| LW-31A堿性除油工藝與傳統(tǒng)堿蝕工藝的優(yōu)勢對照表 | ||
|---|---|---|
工藝類型 / 項目 | 傳統(tǒng)堿蝕前處理工藝 | LW-31A堿性除油處理工藝 |
生產(chǎn)工序復雜性 | 工序復雜，影響生產(chǎn)效率。氧化前標準處理工藝槽數(shù)量為10個，卻鋁材進入堿蝕槽前需要過酸性除油槽，要消耗酸性除油添加劑，鋁材過堿后表面起灰嚴重，需要配硝酸＋硫酸中和槽，灰比較難除掉時，還需往中和槽中添加特定的中和除灰劑，除油和中和除灰費用較高。 | 工藝明顯簡化，氧化前工序縮減為6個槽：弱酸水洗--水洗--堿性除油--水洗--硫酸中和--水洗--氧化。此工藝中堿性除油前無需配專門的酸性除油槽，也無需添加酸性除油添加劑，只需配置10-20克／升稀硫酸水洗或其它含酸水槽即可；堿性除油后基本無灰或只有很少一點點灰，只需過普通的硫酸中和即可，中和費用很低。 |
酸性廢水產(chǎn)生量 | 產(chǎn)生大量酸性（含氟）廢水，生產(chǎn)每噸鋁材產(chǎn)生廢水量為5-8噸。占整條氧化線產(chǎn)生酸性廢水量的大部分。 | 產(chǎn)生的酸性廢水極少，相反生產(chǎn)每噸鋁材產(chǎn)生約2—3噸堿性廢水，節(jié)約了大量廢水處理成本。 |
鋁損耗 | 鋁損耗較大，平均生產(chǎn)每噸鋁材鋁損耗在10—15公斤，按年產(chǎn)量1萬噸計算，每年擠壓坯料浪費重量100—150噸。 | 相比較于傳統(tǒng)堿蝕工藝鋁損較低，鋁損耗平均約為1-5公斤/噸，每年節(jié)約的原材料成本非常可觀。 |
廢渣產(chǎn)生量 | 產(chǎn)生大量廢渣，增加了生產(chǎn)成本，氧化廢渣七成以上由堿蝕槽產(chǎn)生。 | 嚴格按工藝要求控制，堿性除油工藝中就基本不產(chǎn)生廢渣，節(jié)約廢渣處理成本。 |
車間環(huán)境 | 堿蝕槽在工作時會產(chǎn)生大量堿霧，不僅惡化了生產(chǎn)人員的工作環(huán)境，對車間設備及氧化、電泳工藝也會有破壞作用，增加了管理成本。 | 無堿霧、堿味污染空間，對車間環(huán)境友好。 |
配方環(huán)保性 | 含氟離子。 | 不含氟離子。 |
處理綜合成本 | 生產(chǎn)每噸鋁材平均消耗氫氧化鈉20-30公斤，消耗堿蝕添加劑2-3公斤，綜合生產(chǎn)成本較高。 | 生產(chǎn)每噸鋁材消耗氫氧化鈉5-10公斤，消耗堿性除油添加劑1-2公斤，綜合生產(chǎn)成本較低。 |
| 配槽組成： | ||
|---|---|---|
| 名稱 | 數(shù)量 | 單位 |
| LW-31A | 10-12 | g/L |
| 氫氧化鈉 (NaOH) | 10-20 | g/L |
| 水 | 余量 | |
| 工藝參數(shù)： | ||
| 名稱 | 數(shù)量 | 單位 |
溫度 | 45-55 | ℃ |
時間 | 3-5 | min |
PH | 10-13 | |
| 槽液維護： | ||
| 1、每天分析槽液PH值及鋁離子、NaOH含量，控制游離堿10-20g/L。 | ||
| 2、正常生產(chǎn)時，LW-31A氧化用堿性除油劑按每噸鋁材消耗1-2公斤（正常情況下1.5公斤）補加，氫氧化鈉按化驗結果及處理效果補加。 | ||
| 3、在工藝正常情況下，鋁離子達到10-15g/L時，槽液參數(shù)便可自動平衡，穩(wěn)定運行。 | ||
| 包裝和儲存： | ||
| 包裝：塑料桶（25kg/桶） | ||
| 儲存：宜儲存于陰涼干燥及通風良好的地區(qū)，遠離火種和熱源。 | ||
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